液壓成形技術(shù)的長處：
對于空心變截面結(jié)構(gòu)件，傳統(tǒng)的制造工藝是先沖壓成形兩個半片，然后再焊接成整體，而液壓成形則可以一次整體成形沿構(gòu)件截面有變化的空心結(jié)構(gòu)件。以散熱器支架為例，散熱面積增加43%，焊點由174個減少到20個，工序由13道減少到6道，出產(chǎn)率進步66%。根據(jù)對已應(yīng)用液壓成形零件的統(tǒng)計分析，液壓成形件的出產(chǎn)本錢比沖壓件均勻降低15%～20%,模具用度降低20%～30%。在兩種外力的共同作用下，管坯材料發(fā)生塑性變形，并終極與模具型腔內(nèi)壁貼合，得到外形與精度均符合技術(shù)要求的中空零件。液壓成形件通常只需要1套模具，而沖壓件大多需要多套模具。
5 降低出產(chǎn)本錢。液壓成形也被稱為“內(nèi)高壓成形”，它的基本原理是以管材作為坯料，在管材內(nèi)部施加超高壓液體同時，對管坯的兩端施加軸向推力，進行補料。
3可減少后續(xù)機械加工和組裝的焊接量。對于汽車發(fā)念頭托架、散熱器支架等典型零件，液壓成形件比沖壓件減輕20%～40%；對于空心蹊徑軸類零件，可以減輕40%～50%的重量。與沖壓焊接工藝比擬，液壓成形技術(shù)和工藝有以下主要長處：
1 減輕質(zhì)量，節(jié)約材料。
4 進步強度與剛度，尤其是疲憊強度，如液壓成形的散熱器支架，其剛度在垂直方向可進步39%，水平方向可進步50%。
2 減少零件和模具數(shù)目，降低模具用度。液壓成形的發(fā)念頭托架零件由6個減少到1個，散熱器支架零件由17個減少到10個。液壓機
上一個：沒有了